Komplettlösung für Spritzgussformen für Kosmetikbehälter
——
Das Spritzgussverfahren ist das gängigste Herstellungsverfahren für Kosmetikbehälter. Verschiedene Rohstoffe (z. B. PP, PETG, ABS) werden geschmolzen und in die Formhohlräume gespritzt. Anschließend werden sie abgekühlt und ausgehärtet, um Behälterteile (z. B. Flaschenverschlüsse, Dosen, Pumpenköpfe, Lippenstifthülsen usw.) mit hoher Präzision und Oberflächenqualität herzustellen. Mit dem zunehmenden Streben nach Einzigartigkeit, Design und Funktionalität von Kosmetikverpackungen steigen die Anforderungen an Design und Fertigung von Spritzgussformen als Kernprozess der Herstellung von Kosmetikverpackungen.
1. Spritzgussformen müssen komplexe Formen und Kombinationen mehrerer Materialien (z. B. die gemeinsame Injektion transparenter und farbiger Schichten) unterstützen, um den Produktionsanforderungen von Kosmetikverpackungen gerecht zu werden. KRMOLD nutzt 3D-Modellierung und präzise CNC-Bearbeitungstechnologie, um eine Genauigkeit im Mikrometerbereich für Spritzgussformen für Kosmetikverpackungen zu erreichen.
2. Spritzgussformen für Kosmetikverpackungen müssen Platz für eingebettete Sensoren (z. B. Chip-Steckplätze) lassen und sicherstellen, dass der Spritzgussvorgang die Leistung elektronischer Komponenten nicht beeinträchtigt. Außerdem muss das Formmaterial beständig gegen hohe Temperaturen und Korrosion sein, um für den intelligenten Beschichtungsprozess geeignet zu sein.
3. Spritzgussformen für Kosmetikverpackungen werden durch den Einsatz von Spiegelpoliertechnologie hergestellt, um die Oberflächendefekte von Kosmetikverpackungsprodukten zu reduzieren und die Neigung der Formen zu optimieren, um Materialrückstände zu vermeiden. Außerdem werden mehrschichtige Co-Injektionsformen entwickelt, um die Kombination aus Barriereschicht und Funktionsschicht zu erreichen.
Komponente von Spritzgussformen für Kosmetikbehälter
——
1. Formkern und -hohlraum: Spritzgussformen für Kosmetikverpackungen bestehen aus hochhartem Stahl (z. B. S136, NAK80) und die Oberfläche ist hochglanzpoliert (Ra ≤ 0,01 μm), um den Glanz der Produkte zu gewährleisten. 2;
2. Gießsystem: Die Form verfügt über ein Heißkanaldesign (um kaltes Material zu reduzieren) und eine Klebstoffzufuhr mit Nadelventil (um Schmelzlinien zu vermeiden), um sicherzustellen, dass das Material gleichmäßig eingefüllt wird.
3. Kühlsystem: Die Spritzgussform verkürzt die Abkühlzeit und verhindert Verformungen durch Optimierung der Wasserwegführung (Folgewasserweg).
4. Entformungsmechanismus: Die Spritzgussform verfügt über eine Struktur mit geneigter Oberseite, Schieber, pneumatischem Auswerfer usw., die den Anforderungen einer komplexen konkaven oder Gewindeentformung gerecht wird.
Vorteile von Spritzgussformen für Kosmetikbehälter
——
Kosmetikverpackungen erfordern eine hohe Präzision der Oberflächenstruktur (z. B. geprägtes Logo) und der Dichtungsstruktur (z. B. Pumpenkopfgewinde). KRMOLD-Spritzgussformen müssen mit CNC-Werkzeugmaschinen (CNC) und EDM-Technologie bearbeitet werden, um eine Genauigkeit von ±0,02 mm in der Spritzgussform zu erreichen und so die Konsistenz und Funktionalität der Kosmetikprodukte sicherzustellen. Konsistenz und Funktionalität der Verpackungsprodukte.
KRMOLD-Spritzgussformen sind auf die komplexe Struktur von Kosmetikverpackungen wie geformte Flaschenmündungen und gewölbte Flaschenkörper ausgelegt. KRMOLD verwendet einen formtreuen Kühlwasserkreislauf, um die Kühlleistung zu optimieren und das Risiko von Verformungen zu reduzieren. Beispielsweise ermöglicht die Formgebung von Hautpflegedosenkörpern eine effiziente Massenproduktion durch ein 1-von-32-Kavitäten-Mehrfachformdesign, was die Produktionseffizienz des Produkts verbessert.
KRMOLD verwendet KI-Algorithmen, um die Einspritzparameter (z. B. Druck, Temperatur) in Echtzeit zu optimieren und so die Spritzgussausbeute auf 98,5 % zu steigern. Gleichzeitig werden IoT-Sensoren eingesetzt, um die Daten zum Formenverschleiß zu überwachen und die Ausfallzeiten durch vorausschauende Wartung um mehr als 20 % zu reduzieren.
Gängige Spritzgussverfahren
——
„KRMOLD-Spritzgussformen für Kosmetikverpackungen können entsprechend den tatsächlichen Produktionsanforderungen des Kunden, wie z. B. Ausgabe, Einlagen und Laminierung usw., entworfen werden, um verschiedene Spritzgussverfahren zu erreichen.“
Insert Molding ist ein Verfahren, bei dem vorgefertigte Einsätze aus Metall, Glas und Fasern in eine Form eingelegt und mit Kunststoff umspritzt werden, um ein integriertes Produkt zu bilden. Der Vorteil liegt darin, dass die Formbarkeit von Kunststoffen mit der Steifigkeit von Metallen kombiniert wird, um komplexe Strukturen zu schaffen. Gleichzeitig werden die Anzahl der sekundären Montageschritte reduziert und die Abdichtung sowie Zuverlässigkeit verbessert.
Gängige Beispiele sind Spritzgussformen für Pumpenkopfkomponenten, intelligente Verpackungsformen und dekorative Strukturformen.
Beim Zweikomponenten-Spritzgießen werden Kunststoffe unterschiedlicher Farben oder Materialien durch zwei Injektionen in dieselbe Form gespritzt, um Verpackungsteile mit Farbverlauf, Weich-Hart-Kombination und anderen Effekten zu formen. Die Kombination aus Hart- und Weichkunststoff verbessert die Funktionalität und reduziert den Spritzbedarf, was dem Trend zum Umweltschutz entspricht. Typische Anwendungsfälle sind Spritzgussformen für Flaschenkörper mit Farbverlauf sowie Spritzgussformen für Kombinationen aus Weich- und Hartkunststoff.
Häufig verwendete Materialien Kosmetikverpackungen Spritzgussrohstoffe
——
1. PP/PE:niedrige Kosten, gute chemische Beständigkeit, geeignet für nicht transparente Teile wie Flaschenverschlüsse und Pumpenköpfe.
2. PET/PETG: hohe Transparenz und Recyclingfähigkeit, wird für transparente Flaschenkörper verwendet (zweistufiges Verfahren erforderlich: Spritzguss-Röhrchenembryo + Blasformen).
3.ABS/AS: Ausgewogene Zähigkeit und Oberflächenglanz, geeignet für Dosenkörper mit geprägten Logos.
Biobasierte Materialien (PLA/PHA): Umwelttrends, Formen müssen an Niedertemperaturformen und korrosionsbeständigen Stahl angepasst werden.
Häufig gestellte Fragen:
1.Wie erhalte ich ein Angebot für kundenspezifische Spritzgussformen?
Geben Sie die Kunststoffart (z. B. PP, ABS) und die Anforderungen für die Nachbearbeitung (z. B. Spritzen, Siebdruck) an und stellen Sie 2D- oder 3D-Zeichnungen der Kunststoffteile bereit. Geben Sie gleichzeitig das Produktionsvolumen, die Anforderungen an das Erscheinungsbild, die Toleranzstandards usw. an.
2. Wie lange dauert es, bis ich ein Angebot für eine Spritzgussform erhalte?
Im Allgemeinen beginnen unsere Ingenieure sofort mit der Angebotserstellung, nachdem der Kunde die vollständigen Produktionsanforderungen übermittelt hat. Normalerweise dauert dies etwa 1-3 Tage.
3. Wie hoch ist die Lieferzeit für Spritzgussformen?
Die Lieferzeit für herkömmliche Spritzgussformen beträgt in der Regel 30–60 Tage und kann bei komplexen Formen länger sein. Beispielsweise beträgt die typische Lieferzeit für Flüssigsilikonformen etwa 60 Tage und umfasst Design, Herstellung, Formprüfung usw.
4. Wie kann die Maßgenauigkeit der Form und die Produktkonsistenz sichergestellt werden?
Hochpräzise Verarbeitungstechnologie: Hochpräzise Geräte wie CNC-Bearbeitungszentren (CNC) und Funkenerosionsmaschinen (EDM) werden verwendet, um den Designprozess in Kombination mit CAD/CAM-Software zu optimieren.
Qualitätskontrolle: Überprüfung der wichtigsten Abmessungen der Form mit einem Koordinatenmessgerät (KMG) und Überprüfung mehrerer Probenchargen während der Probeformphase.
Materialauswahl: Verwenden Sie für die Matrizenmuttern Matrizenstahl mit hoher Verschleißfestigkeit (z. B. H13, S136) und Oberflächenbehandlung (z. B. Nitrieren, Verchromen), um die Lebensdauer zu verlängern.
Geben Sie die Kunststoffart (z. B. PP, ABS) und die Anforderungen für die Nachbearbeitung (z. B. Spritzen, Siebdruck) an und stellen Sie 2D- oder 3D-Zeichnungen der Kunststoffteile bereit. Geben Sie gleichzeitig das Produktionsvolumen, die Anforderungen an das Erscheinungsbild, die Toleranzstandards usw. an.
Im Allgemeinen beginnen unsere Ingenieure sofort mit der Angebotserstellung, nachdem der Kunde die vollständigen Produktionsanforderungen übermittelt hat. Normalerweise dauert dies etwa 1-3 Tage.
Die Lieferzeit für herkömmliche Spritzgussformen beträgt in der Regel 30–60 Tage und kann bei komplexen Formen länger sein. Beispielsweise beträgt die typische Lieferzeit für Flüssigsilikonformen etwa 60 Tage und umfasst Design, Herstellung, Formprüfung usw.
Hochpräzise Verarbeitungstechnologie: Hochpräzise Geräte wie CNC-Bearbeitungszentren (CNC) und Funkenerosionsmaschinen (EDM) werden verwendet, um den Designprozess in Kombination mit CAD/CAM-Software zu optimieren. Qualitätskontrolle: Überprüfung der wichtigsten Abmessungen der Form mit einem Koordinatenmessgerät (KMG) und Überprüfung mehrerer Probenchargen während der Probeformphase. Materialauswahl: Verwenden Sie für die Matrizenmuttern Matrizenstahl mit hoher Verschleißfestigkeit (z. B. H13, S136) und Oberflächenbehandlung (z. B. Nitrieren, Verchromen), um die Lebensdauer zu verlängern.
Überprüfen Sie nach jeweils 50.000 Formen die Führungssäule, den Auswerferstift und andere Verschleißteile und reinigen Sie die Formoberfläche von Kunststoffresten und Rost. Verwenden Sie Hochtemperaturfett für Gleitteile (z. B. Kippdeckel, Schieber), um Reibungsverluste zu reduzieren. Stellen Sie sicher, dass der Wasserkreislauf reibungslos funktioniert und der Temperaturunterschied ≤ 5 °C beträgt, um Risse in der Form durch thermische Belastung zu vermeiden.
Die Materialkosten für die Form betragen etwa 30–40 % (z. B. kostet eine Tonne P20-Stahl etwa 20.000 Yuan), die Verarbeitungskosten mehr als 50 % (CNC-Arbeitsstundensatz etwa 80–150 Yuan/Stunde). Bei der Kleinserienproduktion kann eine Aluminiumform gewählt oder die Konstruktion vereinfacht werden. Bei über 100.000 Stück wird die Verwendung von Hartmetalleinsätzen empfohlen, um die Lebensdauer zu verlängern!
Spritzgussprodukte müssen die Designanforderungen (wie Größe, Aussehen) vollständig erfüllen und eine kontinuierliche und stabile Produktion gewährleisten. Formmarkierungen, Prüfberichte (wie z. B. Materialhärteprüfungen) und technische Zeichnungen sollten vollständig sein.
Die Kosten werden direkt von Formstahl (wie S136H, NAK80 und anderen importierten Materialien) und der Art des Formembryos (die kurzfristigen Kosten einer Aluminiumform sind niedrig, die Lebensdauer jedoch kurz) beeinflusst. Der Einsatz von CAD/CAE/CAM-Designtechnologie, Heißkanalsystemen usw. erhöht zwar die Anfangsinvestition, kann aber die langfristigen Vorteile (wie z. B. Reduzierung der Angüsse und Steigerung der Produktionskapazität) verbessern.
