Technische Spezifikation der Spritzgussform für Kühlergrills
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| Formbasis | S50C |
| Formkern | DIN2312,2738,2344,718,S136,8407,NAK80,SKD61,H13 etc. |
| Härte des Stahls | 46~56 HRC |
| Formhohlraum | Einzeln/Mehrfach |
| Formgeber | Heiß/Kalt-Läufer |
| Formgröße | 1500*1500 mm |
| Oberfläche des Schimmels | EDM / Hochglanz & Textur |
| Härte | 20-60 HRC |
| Designsoftware | UG, Pro, Auto CAD, Solidworks usw. |
| Auswerfersystem | Hydraulikzylinder |
| Formkühlsystem | Wasserkühlung oder Kühlung mit Berylliumbronze usw. |
| Schimmellebensdauer | 500.000 Schüsse |
Beschreibung der Kühlergrillform
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Die Kühlergrillform ist eine Spritzgussform, die speziell für die Herstellung von Kühlergrills für Kraftfahrzeuge entwickelt wurde. Sie dient zur Fertigung von Gittern oder Streifen aus thermoplastischen Materialien wie ABS, ASA, PC/ABS-Legierungen usw. mittels Hochdruck-Spritzguss. Ziel ist die Wärmeableitung, die Wärmeableitung und der Schutz der Fahrzeuginnenteile. Es handelt sich um Kunststoffformen für Kühlergrills.
Der Kühlergrill ist eine der Kernkomponenten des Kfz-Kühlsystems. Er befindet sich üblicherweise an der Vorderseite des Fahrzeugs, ist in die vordere Stoßstange oder die Motorraumabdeckung integriert und dient der Bereitstellung von Luftstromkanälen für den Motor, den Klimaanlagenkondensator und andere Komponenten, um eine effiziente Wärmeableitung zu gewährleisten und die wichtigsten internen Komponenten zu schützen. Er wird üblicherweise aus Kühlergrillformteilen hergestellt.
Die Kühlergrillform wird üblicherweise im Spritzgussverfahren mit einem Mehrschieber-Werkzeug hergestellt, um die komplexe Gitterstruktur nachzubilden. Der Kühlergrill ist ein zentrales Element des Frontdesigns, und die meisten Automobilkunden legen Wert darauf, die Designsprache der Marke zu integrieren. Daher muss die Kühlergrillform Verchromung, Strukturierung und Oberflächenveredelung ermöglichen.
Spritzgussverfahren für Kühlergrills
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IMD-Spritzgießverfahren für Kühlergrill
Vor dem Spritzgießen wird die Folie mit Chrombeschichtung, Textur oder Schaltkreismuster (Dicke 0,1–0,3 mm) in der Formkavität vorpositioniert, um durch Vakuumadsorption oder mechanische Klemmung eine Passgenauigkeit von ±0,05 mm für gekrümmte Oberflächen zu erreichen. Um eine Verformung der Folie oder ein Eindringen der Schmelze in die Dekorschicht zu vermeiden, wird ein Spritzgießverfahren mit niedriger Temperatur und hohem Druck (80–100 MPa) angewendet. Die Temperatur der Spritzgießform wird auf 70–90 °C geregelt, um die Fließfähigkeit der Schmelze und die Haftung der Folie zu gewährleisten. Ein eingebettetes Heizelement oder eine Radom-Funktionsschicht zwischen Dekorschicht und Strukturschicht ermöglicht intelligente Interaktionen (z. B. dynamische Beleuchtung, Anzeige des Ladezustands).
Technische Merkmale des im Spritzgussverfahren hergestellten Kühlergrills
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1. Mehrschieber-Entformungsdesign
Für die Spritzgussform von Kühlergrills muss die Waben- oder Gitterstruktur der Kühlergrills berücksichtigt werden. Die KRMOLD-Spritzgussform für Kühlergrills verwendet mehrere Schieber (5–12 Stück) und einen Kippmechanismus. Durch die Verwendung mehrerer Schieber (5–12 Stück) und eines Kippmechanismus wird ein koordiniertes Entformen ermöglicht, um Spannungen und Verformungen der Feinstruktur zu vermeiden.
2. Optimierung des Gießsystems
Die Spritzgussform für Kühlergrills ist für die Herstellung von Produkten mit Querstegstruktur konzipiert. Jeder Quersteg verfügt über einen separaten Anguss, um Verschmelzungsspuren durch das Zusammentreffen mehrerer Materialströme zu vermeiden. Die komplexe Struktur wird über einen Tauchanguss befüllt. Das Nadelventil-Heißkanalsystem reduziert die Schweißnahtbildung durch phasenweises Füllen und gewährleistet so eine gleichmäßige Gitterstruktur und Oberflächengüte (Ra ≤ 0,8 μm). Der Tauchanguss wird häufig verwendet, um den Hochglanzbereich zu verdecken und so sichtbare Angussspuren zu vermeiden.
3. Intelligentes System-Upgrade
Die KRMOLD-Spritzgießform für Kühlergrills unterstützt aktive Gitter (AGS) und integrierte Sensorhalterungen, wie z. B. Millimeterwellen-Radom (Signaldämpfung ≤ 0,5 dB), und ist mit einer KI-gestützten Echtzeitüberwachung des Schmelzflusses, einer dynamischen Anpassung der Nachdruckkurve und einer Kühlergrill-Ausbeute von ≥ 99,5 % ausgestattet.
Welche Erfolgsgeschichten kann KRMOLD im Bereich des Automobil-Spritzgießens vorweisen?
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Die KRMOLD-Automobil-Spritzgießform ist ein Spezialwerkzeug zur Herstellung von Kunststoffteilen für die Automobilindustrie. Geschmolzener Kunststoff wird unter hohem Druck in den Formhohlraum eingespritzt und anschließend abgekühlt und ausgehärtet. So entstehen Automobilteile mit spezifischen Formen, Größen und Funktionen. KRMOLD-Automobil-Spritzgießformen unterstützen Verfahren wie In-Mold Decorating (IMD), Insert Molding und das Spritzgießen elektrisch leitfähiger Materialien. Dadurch lassen sich Automobil-Kunststoffteile mit geringem Gewicht, hoher Produktivität und Witterungsbeständigkeit herstellen. KRMOLD hat bereits Dutzende international renommierte Automobilhersteller, darunter Ford, GAC Legend, BMW, Mercedes-Benz, Jaguar und Kia, bei der Konstruktion, Produktion und Inbetriebnahme von Automobilformen unterstützt. Zum Beispiel:
★Spritzgießformen für Autoaußenteile:
Spritzgussformen für Stoßfänger, Kühlergrills und Lampenkomponenten
★Spritzgießformen für Autoinnenausstattung
Formen für Instrumententafeln und Türschutz-/Dachverkleidungen von Automobilen
★Spritzgießform für funktionale Autoteile
Spritzgussformen für Lenksäulenverkleidung, Drosselklappenabdeckung/Kraftstofftankabdeckung
Häufig gestellte Fragen
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1. Die Formen verschleißen schnell oder haben eine kurze Lebensdauer. Wie lässt sich das verbessern?
Nach jeweils 50.000 Formen sollten die Führungssäule, der Auswerferstift und andere Verschleißteile überprüft und Kunststoffreste sowie Rost von der Formoberfläche entfernt werden. Gleitteile (z. B. Kippdeckel, Schieber) sollten mit Hochtemperaturfett geschmiert werden, um Reibungsverluste zu minimieren. Ein reibungsloser Wasserkreislauf und eine Temperaturdifferenz von ≤ 5 °C sind sicherzustellen, um Risse in der Form durch thermische Spannungen zu vermeiden.
2. Warum sind die Kosten für die Schimmelöffnung höher?
Die Materialkosten der Form betrugen etwa 30–40 % (z. B. ca. 20.000 Yuan für 1 Tonne P20-Stahl), die Bearbeitungskosten über 50 % (CNC-Stundensatz ca. 80–150 Yuan). Bei Kleinserien kann eine Aluminiumform verwendet oder die Konstruktion vereinfacht werden; ab 100.000 Stück empfiehlt sich der Einsatz von Hartmetall-Wendeschneidplatten zur Verlängerung der Standzeit.
3. Worauf sollte der Schwerpunkt der Formabnahmekriterien liegen?
Spritzgussprodukte müssen die Konstruktionsvorgaben (z. B. Größe, Aussehen) vollständig erfüllen und eine kontinuierliche und stabile Produktion ermöglichen. Werkzeugkennzeichnung, Prüfberichte (z. B. Härteprüfung des Materials) und technische Zeichnungen müssen vollständig sein.
4. Was sind die wichtigsten Faktoren, die die Kosten der Form beeinflussen?
Der Formstahl (z. B. S136H, NAK80 und andere importierte Materialien sind teurer) und die Art des Formkerns (Aluminiumformen sind kurzfristig kostengünstig, haben aber eine kurze Lebensdauer) beeinflussen die Kosten direkt. Der Einsatz von CAD/CAE/CAM-Konstruktionstechnologie, Heißkanalsystemen usw. erhöht zwar die anfänglichen Investitionskosten, kann aber die langfristigen Vorteile steigern (z. B. durch die Reduzierung von Angüssen und die Erhöhung der Produktionskapazität).
Geben Sie die Kunststoffart (z. B. PP, ABS) und die Anforderungen für die Nachbearbeitung (z. B. Spritzen, Siebdruck) an und stellen Sie 2D- oder 3D-Zeichnungen der Kunststoffteile bereit. Geben Sie gleichzeitig das Produktionsvolumen, die Anforderungen an das Erscheinungsbild, die Toleranzstandards usw. an.
Im Allgemeinen beginnen unsere Ingenieure sofort mit der Angebotserstellung, nachdem der Kunde die vollständigen Produktionsanforderungen übermittelt hat. Normalerweise dauert dies etwa 1-3 Tage.
Die Lieferzeit für herkömmliche Spritzgussformen beträgt in der Regel 30–60 Tage und kann bei komplexen Formen länger sein. Beispielsweise beträgt die typische Lieferzeit für Flüssigsilikonformen etwa 60 Tage und umfasst Design, Herstellung, Formprüfung usw.
Hochpräzise Verarbeitungstechnologie: Hochpräzise Geräte wie CNC-Bearbeitungszentren (CNC) und Funkenerosionsmaschinen (EDM) werden verwendet, um den Designprozess in Kombination mit CAD/CAM-Software zu optimieren. Qualitätskontrolle: Überprüfung der wichtigsten Abmessungen der Form mit einem Koordinatenmessgerät (KMG) und Überprüfung mehrerer Probenchargen während der Probeformphase. Materialauswahl: Verwenden Sie für die Matrizenmuttern Matrizenstahl mit hoher Verschleißfestigkeit (z. B. H13, S136) und Oberflächenbehandlung (z. B. Nitrieren, Verchromen), um die Lebensdauer zu verlängern.
Überprüfen Sie nach jeweils 50.000 Formen die Führungssäule, den Auswerferstift und andere Verschleißteile und reinigen Sie die Formoberfläche von Kunststoffresten und Rost. Verwenden Sie Hochtemperaturfett für Gleitteile (z. B. Kippdeckel, Schieber), um Reibungsverluste zu reduzieren. Stellen Sie sicher, dass der Wasserkreislauf reibungslos funktioniert und der Temperaturunterschied ≤ 5 °C beträgt, um Risse in der Form durch thermische Belastung zu vermeiden.
Die Materialkosten für die Form betragen etwa 30–40 % (z. B. kostet eine Tonne P20-Stahl etwa 20.000 Yuan), die Verarbeitungskosten mehr als 50 % (CNC-Arbeitsstundensatz etwa 80–150 Yuan/Stunde). Bei der Kleinserienproduktion kann eine Aluminiumform gewählt oder die Konstruktion vereinfacht werden. Bei über 100.000 Stück wird die Verwendung von Hartmetalleinsätzen empfohlen, um die Lebensdauer zu verlängern!
Spritzgussprodukte müssen die Designanforderungen (wie Größe, Aussehen) vollständig erfüllen und eine kontinuierliche und stabile Produktion gewährleisten. Formmarkierungen, Prüfberichte (wie z. B. Materialhärteprüfungen) und technische Zeichnungen sollten vollständig sein.
Die Kosten werden direkt von Formstahl (wie S136H, NAK80 und anderen importierten Materialien) und der Art des Formembryos (die kurzfristigen Kosten einer Aluminiumform sind niedrig, die Lebensdauer jedoch kurz) beeinflusst. Der Einsatz von CAD/CAE/CAM-Designtechnologie, Heißkanalsystemen usw. erhöht zwar die Anfangsinvestition, kann aber die langfristigen Vorteile (wie z. B. Reduzierung der Angüsse und Steigerung der Produktionskapazität) verbessern.
