Spezifikation der Spritzgussform für Autostoßstangen
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| Formbasis | LKM, HASCO, DME |
| Formmaterial | P20,S136,718 usw. |
| Produktmaterial | PC, PP, ABS, PPS, PE usw. |
| Stahlhärte | HRC28 - HR60 |
| Stahlbehandlung | Abschrecken / Nitrieren / Erhitzen usw. |
| Mold Runner | Heiß/Kalt-Läufer |
| Formensoftware | CAD, CAM, PROE, UG usw. |
| Schimmelpilzlebensdauer | 50.000 Mal |
| Torart Produktgröße | Seitentor, Nebentor, Punkttor, Randtor usw. |
| Formhohlraum | Einzelkavität / Mehrfachkavität |
Beschreibung der Spritzgussform für Kunststoffstoßstangen
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Die Frontstoßstange eines Autos ist eines der wichtigsten optischen Bauteile. Um ausreichende Festigkeit und Steifigkeit bei gleichzeitig geringem Gewicht zu gewährleisten, wird sie üblicherweise aus Kunststoff gefertigt – ein Verfahren, das als Spritzguss von Stoßstangen bekannt ist. KRMOLD, ein professioneller Hersteller von Spritzgussformen, bietet seinen Kunden maßgeschneiderte Produktionsdienstleistungen: von der Konstruktion über die Fertigung und Prüfung bis hin zur Anpassung der Produktion. So hat KRMOLD der Automobilindustrie bereits mehrfach bei der Entwicklung von Spritzgussformen für Stoßstangen und der Optimierung von Kühlsystemen geholfen. KRMOLD bietet als professioneller Spritzgussformenhersteller die komplette Produktionsabwicklung nach Kundenwunsch und unterstützt Kunden der Automobilindustrie seit vielen Jahren bei der Entwicklung von Spritzgussformen für Stoßstangen. Auch bei der Konstruktion von Formstrukturen und der Optimierung von Kühlsystemen konnte KRMOLD bedeutende Fortschritte erzielen.
Die Spritzgussform für Autostoßstangen ist ein Spezialwerkzeug für die Massenproduktion von Autostoßstangen. Durch das Einspritzen von hocherhitztem, geschmolzenem Kunststoff in den Formhohlraum, das anschließende Abkühlen und Formen entstehen die Stoßstangenteile gemäß den Designvorgaben. KRMOLD verwendet für seine Spritzgussformen für Kunststoffstoßstangen üblicherweise vorgehärtete Stähle (z. B. 1.2738, P20) oder Edelstahl (S136) mit einer Härte von HRC 30–50. Diese optimale Härte gewährleistet Verschleißfestigkeit und lange Lebensdauer und ermöglicht die Verarbeitung verschiedener Rohmaterialien für Autostoßstangen, wie z. B. Polypropylen, thermoplastische Polyolefine und glasfaserverstärkte Werkstoffe.
Konstruktionsmerkmal der Autostoßstangenform
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★Eigenschaften von Kunststoffteilen für Autostoßstangenformen:
1. Komplexe Form, große Abmessungen, relativ geringe Wandstärke; zählt zu den großen dünnwandigen Formteilen.
2. Die Teile weisen viele Löcher und Verstärkungsstäbe auf, wodurch der Schmelzflusswiderstand beim Spritzgießen hoch ist.
3. Auf der Innenseite des Formteils befinden sich drei nach innen gewölbte Falten, und es ist sehr schwierig, den Kern an jeder Stelle seitlich herauszulösen.
Entsprechend den spezifischen Eigenschaften der Stoßfängerform verwendet KRMOLD bei der Konstruktion und Fertigung der Spritzgussform für Kunststoffstoßfänger eine fortschrittliche Innentrennflächentechnologie. Entlüftungs- und Luftaustrittsnuten wurden entwickelt, um die zahlreichen, teils großflächigen Durchgangslöcher der Stoßfängerform zu berücksichtigen. Das Gießsystem der Stoßfängerform nutzt ein integriertes Heißkanalsystem, das das Öffnen und Schließen der acht Heißdüsen mittels des Oberzylinderantriebs steuert. Dadurch wird ein optimales Ergebnis erzielt: keine Schmelzspuren auf der Oberfläche der Formteile.
★Der Gesamteindruck des Designs der Auto-Stoßstangenform:
1. Bei der Herstellung der Stoßstangenform wird eine Innentrenntechnik angewendet, die ein ansprechendes Aussehen der Formteile gewährleistet.
2. Die Spritzgussform für Autostoßstangen verwendet die sekundäre Kernziehstruktur „Compound Slanting Top“, wodurch das Problem des seitlichen Kernziehens in den komplexen Teilen der Formteile gelöst wird.
3. Die Spritzgussform für Autostoßstangen verwendet ein Achtpunkt-Nadelventil-Sequenzventil-Heißkanalgießsystem, das das Problem der Schmelzefüllung bei großen dünnwandigen Formteilen löst.
4. Die Form für Autostoßstangen nutzt hydraulischen Druck als Antriebskraft des Entformungssystems, wodurch das Problem der großen Entformungskraft und der schwierigen Rückstellung der Auswerfteile gelöst wird.
Herstellungsprozess einer Stoßstangenform
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Gasunterstütztes Spritzgießen (GAIM)-Verfahren
Die Form für Autostoßstangen wird im Gasinjektionsspritzgussverfahren (GAIM) hergestellt. Dabei wird eine definierte Menge geschmolzenen Kunststoffs (z. B. PP, ABS usw.) in den Formhohlraum eingespritzt, wobei der Füllgrad zwischen 75 % und 99,9 % liegt und ein Teil des Raums für die Gasinfiltration verbleibt. Die Volumenverringerung der dickwandigen Bereiche wird durch den Gasdruck ausgeglichen, wodurch das Problem von Schrumpfungsmarken auf der Stoßstangenoberfläche vermieden wird. Die Hohlkonstruktion der Form reduziert den Materialverbrauch (Einsparung von 8 % bis 15 %) und verbessert die Steifigkeit und Verformungsbeständigkeit der Verstärkung.
Die Form für Autostoßstangen nutzt das MuCell-Verfahren, bei dem überkritischer Stickstoff (N₂) oder Kohlendioxid (CO₂) in die Schmelze eingeleitet wird, um ein einphasiges Fluidgemisch zu erzeugen. Nach dem Einspritzen der Schmelze in die Form bewirkt der Druckabfall die Diffusion des Gases in den Keim und bildet so eine gleichmäßige, geschlossenzellige Struktur mit einem Durchmesser von 1–100 µm. Das Innere der Stoßstange weist eine Sandwichstruktur (dichte Außenhaut + Schaumkern) auf. Durch das MuCell-Verfahren kann die Form für Autostoßstangen eine Zellstruktur realisieren, die das Gewicht der Stoßstange deutlich reduziert und gleichzeitig ihre mechanischen Eigenschaften (z. B. Stoßfestigkeit) erhält.
Warum sollten Sie sich für uns entscheiden?
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1. Komplettservice aus einer Hand
Wir bieten einen Komplettservice von der Integration der Anforderungen über die Werkzeugkonstruktion und -fertigung bis hin zur Lieferung und dem Kundendienst.
Das technische Team ist eng in die Produktentwicklungsphase des Kunden eingebunden und optimiert die Werkzeugstruktur sowie die Werkzeugzeichnungen mithilfe von Formfüllanalyse-Software (wie Autodesk Moldflow, UGNX). Ausgestattet mit importierten CNC-Maschinen, einer Shadick-Drahterodiermaschine, einer Spiegelentladungsanlage und anderen Präzisionsbearbeitungsgeräten wird eine Genauigkeit von ±0,02 mm erreicht;
Wir verfügen über eine großflächige, intelligente Werkstatt zur Unterstützung der Weiterverarbeitung wie Siebdruck, Schweißen, Lackieren usw. Wir setzen das Qualitätssystem nach ISO 13485 und IATF 16949 strikt um; außerdem bieten wir kostenlosen Transport, regelmäßige Werkzeugwartung und einjährige Garantie.
2. Bereitstellung von Spritzgussformen im Werk, einschließlich Testformenmodifikationen.
Unsere Produktionsstätte ist mit Spritzgießmaschinen namhafter in- und ausländischer Hersteller wie Nissei und Toshiba (Japan) ausgestattet. Wir bieten unseren Kunden Werkserprobungen der Formen an, um deren Qualität und Präzision sicherzustellen. Nach jeder Erprobung erhalten Sie einen Prüfbericht und wir unterstützen Sie bei der Optimierung der Spritzgießparameter.
3. Umfangreiche Erfahrung in der Projektproduktion
Wir bedienen über 20 Branchen, darunter Medizintechnik, Automobilindustrie und 3C-Elektronik. Unsere Projekte umfassen Präzisionsformen für medizinische Geräte, Automobilsteckverbinder und andere komplexe Bauteile. Zu unseren Kooperationspartnern zählen Marken wie Ford, Mercedes-Benz, BMW, Audi und Great Wall Motor.
Ein Team von Ingenieuren mit mehr als 10 Jahren Erfahrung bietet Vorschläge zur Optimierung der Produktstruktur und zur Kostenkontrolle.
Geben Sie die Kunststoffart (z. B. PP, ABS) und die Anforderungen für die Nachbearbeitung (z. B. Spritzen, Siebdruck) an und stellen Sie 2D- oder 3D-Zeichnungen der Kunststoffteile bereit. Geben Sie gleichzeitig das Produktionsvolumen, die Anforderungen an das Erscheinungsbild, die Toleranzstandards usw. an.
Im Allgemeinen beginnen unsere Ingenieure sofort mit der Angebotserstellung, nachdem der Kunde die vollständigen Produktionsanforderungen übermittelt hat. Normalerweise dauert dies etwa 1-3 Tage.
Die Lieferzeit für herkömmliche Spritzgussformen beträgt in der Regel 30–60 Tage und kann bei komplexen Formen länger sein. Beispielsweise beträgt die typische Lieferzeit für Flüssigsilikonformen etwa 60 Tage und umfasst Design, Herstellung, Formprüfung usw.
Hochpräzise Verarbeitungstechnologie: Hochpräzise Geräte wie CNC-Bearbeitungszentren (CNC) und Funkenerosionsmaschinen (EDM) werden verwendet, um den Designprozess in Kombination mit CAD/CAM-Software zu optimieren. Qualitätskontrolle: Überprüfung der wichtigsten Abmessungen der Form mit einem Koordinatenmessgerät (KMG) und Überprüfung mehrerer Probenchargen während der Probeformphase. Materialauswahl: Verwenden Sie für die Matrizenmuttern Matrizenstahl mit hoher Verschleißfestigkeit (z. B. H13, S136) und Oberflächenbehandlung (z. B. Nitrieren, Verchromen), um die Lebensdauer zu verlängern.
Überprüfen Sie nach jeweils 50.000 Formen die Führungssäule, den Auswerferstift und andere Verschleißteile und reinigen Sie die Formoberfläche von Kunststoffresten und Rost. Verwenden Sie Hochtemperaturfett für Gleitteile (z. B. Kippdeckel, Schieber), um Reibungsverluste zu reduzieren. Stellen Sie sicher, dass der Wasserkreislauf reibungslos funktioniert und der Temperaturunterschied ≤ 5 °C beträgt, um Risse in der Form durch thermische Belastung zu vermeiden.
Die Materialkosten für die Form betragen etwa 30–40 % (z. B. kostet eine Tonne P20-Stahl etwa 20.000 Yuan), die Verarbeitungskosten mehr als 50 % (CNC-Arbeitsstundensatz etwa 80–150 Yuan/Stunde). Bei der Kleinserienproduktion kann eine Aluminiumform gewählt oder die Konstruktion vereinfacht werden. Bei über 100.000 Stück wird die Verwendung von Hartmetalleinsätzen empfohlen, um die Lebensdauer zu verlängern!
Spritzgussprodukte müssen die Designanforderungen (wie Größe, Aussehen) vollständig erfüllen und eine kontinuierliche und stabile Produktion gewährleisten. Formmarkierungen, Prüfberichte (wie z. B. Materialhärteprüfungen) und technische Zeichnungen sollten vollständig sein.
Die Kosten werden direkt von Formstahl (wie S136H, NAK80 und anderen importierten Materialien) und der Art des Formembryos (die kurzfristigen Kosten einer Aluminiumform sind niedrig, die Lebensdauer jedoch kurz) beeinflusst. Der Einsatz von CAD/CAE/CAM-Designtechnologie, Heißkanalsystemen usw. erhöht zwar die Anfangsinvestition, kann aber die langfristigen Vorteile (wie z. B. Reduzierung der Angüsse und Steigerung der Produktionskapazität) verbessern.
