Spritzgussform für Autodachgepäckträger

Spezifikation der Spritzgussform für Kfz-Dachgepäckträger

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Über Spritzgussverfahren für Autodachträger

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Ein Autodachträger ist ein Rahmen aus Metall oder hochfestem Kunststoff, der auf dem Fahrzeugdach montiert wird, um den Laderaum zu erweitern. Autodachträger sind aerodynamisch optimiert, um den Luftwiderstand zu verringern und gleichzeitig die Fahrzeugästhetik zu verbessern. Um den Anforderungen der Automobilindustrie gerecht zu werden, hat KRMOLD eine Spritzgussform für die Serienproduktion von Autodachträgern entwickelt.

 

Die Form für Autodachträger trägt dazu bei, das Gewicht von Autodachträgern um 30–50 % (im Vergleich zu Metall) zu reduzieren. Dies wird durch die Nachbildung der komplexen Geometrie der Träger und die Integration funktionaler Komponenten wie Verriegelungsmechanismen und Windabweiser mithilfe dünner Wände (2,0–3,5 mm) und Verstärkungen erreicht. Die Autodachträger sind mit dünnen Wänden (2,0–3,5 mm) und Verstärkungen konstruiert, um das Gewicht um 30–50 % (im Vergleich zu Metall) zu reduzieren und funktionale Komponenten wie Verriegelungsmechanismen und Windabweiser zu integrieren.

Konstruktionspunkte für Spritzgussformen von Autodachträgern

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1. Die Spritzgussform für Dachgepäckträger ist mit einem Mehrschieber- und Kernziehmechanismus ausgestattet, um die umgekehrte Struktur der Gepäckträgerschiene (z. B. Schlitze, Befestigungslöcher) zu formen. Die Anzahl beträgt üblicherweise 6–10, der Kernziehhub 50–120 mm. Die Verstärkungsrippe im tiefen Hohlraum wird ebenfalls für das Entformen bearbeitet, um Spannungen und Verformungen zu vermeiden. Eine Stickstofffeder gewährleistet die Stabilität beim Auswerfen.

2. Durch die phasenweise Steuerung der Nadelventil-Anschlüsse (8-12) zur Reduzierung von Schmelzmarken und zum Ausgleich des Fülldrucks langer Teile wird die Konstruktion des Heißkanalsystems (SVG) für die Form des Automobil-Dachgepäckträgers vervollständigt. Die Anschnitte werden in nicht sichtbaren Bereichen (z. B. der Bodennut) verborgen, um zu vermeiden, dass Angussmarken die Oberflächenqualität beeinträchtigen.

3.3D-Druck von geformten Kühlkanälen zur Verkürzung der Abkühlzeit um 30-40% und zur Gewährleistung einer gleichmäßigen Kühlung, Trennfläche des Spritzgießwerkzeugs für Autodachgepäckträger mit Mikroschlitzen (≤0,03 mm) und Auslassöffnung für die Schubstange, um Fehlschüsse oder Anbrennen durch eingeschlossene Luft zu verhindern.

Über Doppelspritzguss für Auto-Dachgepäckträger

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Die Anwendung vonZweifarben-SpritzgussDas Verfahren zur Herstellung von Dachgepäckträgerformen ermöglicht die Kombination von funktionaler Integration und ästhetischem Design durch einstufiges Spritzgießen. Die bewegliche Form wird um 180° gedreht, und die beiden festen Formen werden abwechselnd befüllt. Dadurch ist die Produktionseffizienz doppelt so hoch wie bei der translatorischen Formgebung, und das Verfahren eignet sich für die Massenproduktion. Ein Beispiel hierfür sind die zweifarbigen Komponenten der Dachgepäckträgerclips und -abweiser. Die hydraulisch angetriebene Kolbenübersetzung eignet sich für komplexe Strukturen (z. B. Gepäckträgerverstärkung in Kombination mit einer weichen Gummidichtung), hat aber eine längere Zykluszeit.

 

Typischerweise werden PA6-GF30 (30 % glasfaserverstärktes Nylon) oder PP-LGF40 (40 % langglasfaserverstärktes Polypropylen) als Basismaterial für die Form des Autodachträgers verwendet, um eine hohe Festigkeit und Witterungsbeständigkeit zu gewährleisten. Als Deckmaterial für die Spritzgussform des Kunststoffdachträgers dient TPE oder TPU (Shore A 50-80 Härte) für eine rutschfeste Oberfläche oder eine Dichtungsfunktion. Das Zweifarben-Spritzgießverfahren für Autodachträger zeichnet sich durch Materialverträglichkeitskontrolle und komplexe Trennvorrichtungen aus.

Anwendung der Auto-Dachgepäckträgerform

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Warum KRMOLD wählen?

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1. Komplettservice aus einer Hand

Wir bieten einen Komplettservice von der Integration der Anforderungen über die Werkzeugkonstruktion und -fertigung bis hin zur Lieferung und dem Kundendienst.

Das technische Team ist eng in die Produktentwicklungsphase des Kunden eingebunden und optimiert die Werkzeugstruktur sowie die Werkzeugzeichnungen mithilfe von Formfüllanalyse-Software (wie Autodesk Moldflow, UGNX). Ausgestattet mit importierten CNC-Maschinen, einer Shadick-Drahterodiermaschine, einer Spiegelentladungsanlage und anderen Präzisionsbearbeitungsgeräten wird eine Genauigkeit von ±0,02 mm erreicht;

Wir verfügen über eine großflächige, intelligente Werkstatt zur Unterstützung der Weiterverarbeitung wie Siebdruck, Schweißen, Lackieren usw. Wir setzen das Qualitätssystem nach ISO 13485 und IATF 16949 strikt um; außerdem bieten wir kostenlosen Transport, regelmäßige Werkzeugwartung und einjährige Garantie.

2. Vollständiges Qualitätskontrollsystem

Wir verfügen über eine vollausgestattete Produktionsstätte mit Makino-5-Achs-Bearbeitungszentren, Haitian-Spritzgießmaschinen und weiteren namhaften Anlagen aus dem In- und Ausland, um Verzögerungen bei der Auslieferung zu vermeiden. Mithilfe einer Koordinatenmessmaschine (KMM) und eines 3D-Prüfgeräts werden alle wichtigen Maße umfassend geprüft. Dabei wenden wir den PDCA-Zyklus des Qualitätsmanagements an. Zudem erstellen wir einen vollständigen Qualitätsprüfbericht für die Spritzgussformen.

3. Genaue Lieferkontrolle zur Gewährleistung des Projektzeitplans

Durch digitales Management wird der Produktionsfortschritt vom Beginn der Bestellung an überwacht. Für verschiedene Aufträge und Liefertermine werden Daten zur Überwachung erfasst. Sobald Faktoren auftreten, die zu Verzögerungen führen könnten, wird der Produktionsplan sofort beschleunigt, um sicherzustellen, dass der Kunde die Herstellung der Kunststoffspritzgussformen innerhalb der Lieferzeit abschließen kann.