Beschreibung der Formen für medizinische Einwegartikel
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KRMOLD Disposable Medical Supplies Molds (DMSM) sind Spezialwerkzeuge für die Herstellung von medizinischen Einwegprodukten aus Kunststoff (z. B. Spritzen, Katheter, chirurgische Instrumente usw.).
KRMOLD entwirft Spritzgussformen durch 3D-Modellierung der Funktion und des Aussehens der zu produzierenden medizinischen Kunststoffprodukte, um die optimale Position und Größe der Einspeisepunkte für die Formflussanalyse zu bestimmen. Dabei wird ein angemessener Verformungsbereich der Formen für Anpassungen nach der Formprüfung berücksichtigt. Gleichzeitig entwirft KRMOLD einen geeigneten Wasserkreislauf und eine passende Anordnung der Spritzgussform, um Schrumpfung und Verformung des Produkts durch ungleichmäßige Erwärmung sowie Verformungen durch ungleichmäßiges Auswerfen zu verhindern.
Die Entwicklung und Herstellung von Formen für medizinische Einwegartikel erfordert die strikte Einhaltung der Sicherheits- und Funktionalitätsstandards der Medizinbranche, um sicherzustellen, dass die Produkte den Anforderungen für den klinischen Einsatz entsprechen. Dies stellt hohe Anforderungen an die Professionalität von Spritzgussformherstellern. Als professioneller Spritzgussformhersteller in China verfügt KRMOLD über fast 20 Jahre Erfahrung in der Herstellung von Spritzgussformen und hat bereits viele Kunden aus dem Bereich der Medizintechnik bei der Entwicklung und Produktion medizinischer Spritzgussformen unterstützt. Kontaktieren Sie uns gerne, um die besten Produktionslösungen und Fallbeispiele zu erhalten.
Was ist der Vorteil von Einwegprodukten aus Kunststoff?
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„Warum braucht man Spritzgussformen zur Herstellung medizinischer Einwegartikel?“
Unser Vorteil
Medizinische Einweg-Verbrauchsmaterialien erfordern höchste Maßgenauigkeit. Spritzgussformen werden mithilfe von fünfachsiger CNC-Bearbeitung und Präzisions-EDM-Technologie hergestellt, die Toleranz kann auf ± 0,005 mm begrenzt werden. Medizinische Verbrauchsmaterialien enthalten oft dünnwandige, mikroporöse oder transparente Teile. Die Form wird durch Mehrschieber-Trennung, Einsatzteilung und andere Technologien hergestellt, um ein integriertes Formen zu erreichen und so die Anzahl der nachfolgenden Montageverbindungen zu reduzieren.
Einweg-Verbrauchsmaterialien für medizinische Zwecke müssen sehr hohe Anforderungen an die Sterilisation erfüllen. Für medizinische Spritzgussformen werden S136, 718H und andere Edelstahlmaterialien verwendet, die Oberflächen werden auf Ra ≤ 0,1 μm poliert (hohe Anforderungen an die Endbearbeitung und sogar Ra 0,02 μm), um Restkontaminationen zu vermeiden, und die Spritzgussformen können entsprechend den GMP-Standards für Produktionsumgebungen einer Sterilisation bei hohen Temperaturen und ultravioletter Bestrahlung standhalten.
KRMOLD-Spritzgussformen können mit 32–96 Kavitäten und Heißkanaltechnologie konstruiert werden. Die Zykluszeit kann auf 5–30 Sekunden verkürzt und die Produktionskapazität durch schnelles Öffnen und Schließen der Form und präzise Steuerung um mehr als 50 % gesteigert werden, um eine hocheffiziente Massenproduktion zu erreichen. Die Produktion von 32–96 Einzelprodukten in einem Spritzgussprozess ermöglicht im Vergleich zu Einkavitäten-Spritzgussformen eine deutliche Produktionssteigerung. Mehrkavitäten-Spritzgussformen können mit Robotern, Vakuumzuführung usw. ausgestattet werden, um manuelle Eingriffe zu reduzieren und das Verschmutzungsrisiko zu verringern.
Designmerkmal von Formen für medizinische Einwegartikel
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Hochpräzisionsformung
Die Toleranzkontrolle für medizinische Spritzgussformen muss bis zu ±0,005 mm betragen, beispielsweise muss die Genauigkeit der Öffnungsspitze einer Insulinnadelhalterform ≤ 0,01 mm betragen, was für die Präzisionsfertigung medizinischer Spritzgussformen sehr hohe Anforderungen stellt. Die Oberfläche muss auf Ra ≤ 0,1 μm poliert werden (Spiegelpolieren und sogar Ra 0,02 μm), um eine Restverunreinigung des Materials zu vermeiden. KRMOLD verwendet fünfachsige CNC-Werkzeugmaschinen, Präzisions-Elektroerosion (EDM) und Drahtschneidetechnologie zur Herstellung von Spritzgussformen. Die Genauigkeitstoleranz kann auf ±0,005 mm kontrolliert werden und durch den Einsatz von Ultrapräzisionsschleiftechnologie wird eine Schlüsseloberflächenebenheit von ≤ ±0,005 mm erreicht.
KRMOLD verwendet fünfachsige CNC-Werkzeugmaschinen, Präzisions-Elektroerosions- (EDM) und Drahtschneidetechnologie zur Herstellung von Spritzgussformen mit einer kontrollierten Präzisionstoleranz von ±0,005 mm, ultrapräzise Schleiftechnologie zum Erreichen einer wichtigen Oberflächenebenheit von ≤±0,001 mm und dreidimensionale Messinstrumente zum Erkennen komplexer Formen und dreidimensionaler Abmessungen mit einer Kontrollgenauigkeit von ±0,001 mm.
Anpassungsfähigkeit komplexer Strukturen
Formen für medizinische Einwegartikel (Disposable Medical Supplies Molds) müssen durch präzises Design, Materialauswahl, Prozessoptimierung und intelligente Technologie eine effiziente Anpassung an die komplexe Struktur medizinischer Verbrauchsmaterialien wie dünnwandige, mikroporöse, mehrkavige und transparente Teile erreichen.
Die Spritzgussform ist für komplexe Teile wie Griffe für Biopsiezangen und transparente Katheter ausgelegt und verfügt über einen Mehrschieber-Trennmechanismus und ein Einsatz-Trenndesign, um die komplexen Merkmale in Module zu zerlegen, die unabhängig voneinander geformt werden können, und bestimmt durch die Formflussanalyse die optimale Position und Größe des Klebstoff-Einlasspunkts.
Typische Fälle von Spritzgussformen
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Formtyp | Spezifikation | Designmerkmal |
Insulin-Nadelhalter-Form | 96-Kavitäten-Vollheißkanaldesign, PP-Material, Formzykluszeit 5 Sekunden, Präzisionsfehler ≤ 4 μm. | Durch die Verwendung eines Heißkanal-Layouts mit 96 Kavitäten und der Technologie der seitlichen Direktzufuhr wird eine gleichmäßige Füllung der Schmelze erreicht, der Kaltkanalabfall verringert, die Formzykluszeit auf 5 Sekunden verkürzt und die Produktionseffizienz um mehr als 50 % gesteigert. |
Neue Crown Test Box Shell Mould | Durch die Verwendung von abbaubarem PLA-Material und einem optimierten Gate-Design zur Vermeidung thermischer Zersetzung ist es für die Nachfrage nach einer schnellen Massenproduktion geeignet. | Die Heißkanaltechnologie reduziert das manuelle Zuschneiden der Angussöffnungen und durch die Automatisierung der Roboteraufnahme kann die Tagesproduktion einer einzelnen Form mehr als 100.000 Stück erreichen. |
Hämodialysatorform | Ineinandergreifende Schieberstruktur + geschichteter Kühlwasserkreislauf, wodurch das Problem unterschiedlicher Schalensegmente und die Präzision der Schraubengewindeübereinstimmung gelöst werden. | Der Schieber an beiden Enden der Form verfügt über einen Verriegelungsmechanismus mit Führungsstiftpositionierung (Abstand ≤ 0,005 mm), um eine Verformung des Schiebers während des Einspritzvorgangs zu verhindern, die zu Segmentunterschieden führt. |
Häufig gestellte Fragen:
1.Wie erhalte ich ein Angebot für kundenspezifische Spritzgussformen?
Geben Sie die Kunststoffart (z. B. PP, ABS) und die Anforderungen für die Nachbearbeitung (z. B. Spritzen, Siebdruck) an und stellen Sie 2D- oder 3D-Zeichnungen der Kunststoffteile bereit. Geben Sie gleichzeitig das Produktionsvolumen, die Anforderungen an das Erscheinungsbild, die Toleranzstandards usw. an.
2. Wie lange dauert es, bis ich ein Angebot für eine Spritzgussform erhalte?
Im Allgemeinen beginnen unsere Ingenieure sofort mit der Angebotserstellung, nachdem der Kunde die vollständigen Produktionsanforderungen übermittelt hat. Normalerweise dauert dies etwa 1-3 Tage.
3. Wie hoch ist die Lieferzeit für Spritzgussformen?
Die Lieferzeit für herkömmliche Spritzgussformen beträgt in der Regel 30–60 Tage und kann bei komplexen Formen länger sein. Beispielsweise beträgt die typische Lieferzeit für Flüssigsilikonformen etwa 60 Tage und umfasst Design, Herstellung, Formprüfung usw.
4. Wie kann die Maßgenauigkeit der Form und die Produktkonsistenz sichergestellt werden?
Hochpräzise Verarbeitungstechnologie: Hochpräzise Geräte wie CNC-Bearbeitungszentren (CNC) und Funkenerosionsmaschinen (EDM) werden verwendet, um den Designprozess in Kombination mit CAD/CAM-Software zu optimieren.
Qualitätskontrolle: Überprüfung der wichtigsten Abmessungen der Form mit einem Koordinatenmessgerät (KMG) und Überprüfung mehrerer Probenchargen während der Probeformphase.
Materialauswahl: Verwenden Sie für die Matrizenmuttern Matrizenstahl mit hoher Verschleißfestigkeit (z. B. H13, S136) und Oberflächenbehandlung (z. B. Nitrieren, Verchromen), um die Lebensdauer zu verlängern.
Geben Sie die Kunststoffart (z. B. PP, ABS) und die Anforderungen für die Nachbearbeitung (z. B. Spritzen, Siebdruck) an und stellen Sie 2D- oder 3D-Zeichnungen der Kunststoffteile bereit. Geben Sie gleichzeitig das Produktionsvolumen, die Anforderungen an das Erscheinungsbild, die Toleranzstandards usw. an.
Im Allgemeinen beginnen unsere Ingenieure sofort mit der Angebotserstellung, nachdem der Kunde die vollständigen Produktionsanforderungen übermittelt hat. Normalerweise dauert dies etwa 1-3 Tage.
Die Lieferzeit für herkömmliche Spritzgussformen beträgt in der Regel 30–60 Tage und kann bei komplexen Formen länger sein. Beispielsweise beträgt die typische Lieferzeit für Flüssigsilikonformen etwa 60 Tage und umfasst Design, Herstellung, Formprüfung usw.
Hochpräzise Verarbeitungstechnologie: Hochpräzise Geräte wie CNC-Bearbeitungszentren (CNC) und Funkenerosionsmaschinen (EDM) werden verwendet, um den Designprozess in Kombination mit CAD/CAM-Software zu optimieren. Qualitätskontrolle: Überprüfung der wichtigsten Abmessungen der Form mit einem Koordinatenmessgerät (KMG) und Überprüfung mehrerer Probenchargen während der Probeformphase. Materialauswahl: Verwenden Sie für die Matrizenmuttern Matrizenstahl mit hoher Verschleißfestigkeit (z. B. H13, S136) und Oberflächenbehandlung (z. B. Nitrieren, Verchromen), um die Lebensdauer zu verlängern.
Überprüfen Sie nach jeweils 50.000 Formen die Führungssäule, den Auswerferstift und andere Verschleißteile und reinigen Sie die Formoberfläche von Kunststoffresten und Rost. Verwenden Sie Hochtemperaturfett für Gleitteile (z. B. Kippdeckel, Schieber), um Reibungsverluste zu reduzieren. Stellen Sie sicher, dass der Wasserkreislauf reibungslos funktioniert und der Temperaturunterschied ≤ 5 °C beträgt, um Risse in der Form durch thermische Belastung zu vermeiden.
Die Materialkosten für die Form betragen etwa 30–40 % (z. B. kostet eine Tonne P20-Stahl etwa 20.000 Yuan), die Verarbeitungskosten mehr als 50 % (CNC-Arbeitsstundensatz etwa 80–150 Yuan/Stunde). Bei der Kleinserienproduktion kann eine Aluminiumform gewählt oder die Konstruktion vereinfacht werden. Bei über 100.000 Stück wird die Verwendung von Hartmetalleinsätzen empfohlen, um die Lebensdauer zu verlängern!
Spritzgussprodukte müssen die Designanforderungen (wie Größe, Aussehen) vollständig erfüllen und eine kontinuierliche und stabile Produktion gewährleisten. Formmarkierungen, Prüfberichte (wie z. B. Materialhärteprüfungen) und technische Zeichnungen sollten vollständig sein.
Die Kosten werden direkt von Formstahl (wie S136H, NAK80 und anderen importierten Materialien) und der Art des Formembryos (die kurzfristigen Kosten einer Aluminiumform sind niedrig, die Lebensdauer jedoch kurz) beeinflusst. Der Einsatz von CAD/CAE/CAM-Designtechnologie, Heißkanalsystemen usw. erhöht zwar die Anfangsinvestition, kann aber die langfristigen Vorteile (wie z. B. Reduzierung der Angüsse und Steigerung der Produktionskapazität) verbessern.
