Beschreibung der Spritzgussform für das Gehäuse eines intelligenten Geräts
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KRMOLD entwirft Spritzgussformen für Gehäuse von Smart-Geräten, um den Bedarf der Unterhaltungselektronikindustrie an der Herstellung von wichtigen Kunststoffprodukten wie Smartphones, AR-Brillen, Smartwatch-Gehäusen usw. zu decken. KRMOLD hat Kunden in der Unterhaltungselektronikindustrie erfolgreich bei der Entwicklung und Produktion einer Vielzahl verschiedener Arten von Spritzgussformen für Gehäuse von Smart-Geräten unterstützt.
KRMOLD hat Kunden in der Unterhaltungselektronikbranche erfolgreich bei der Entwicklung und Produktion von Spritzgussformen für verschiedene Arten von Gehäusen für intelligente Geräte unterstützt und ist bestrebt, seinen Kunden Komplettlösungen für die Produktion anzubieten.
Vorteile des Spritzgussverfahrens für Gehäuse von intelligenten Geräten
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1. Hochpräzises Spritzgussdesign
Gehäuse für Smart-Geräte weisen üblicherweise komplexe Strukturen wie ultradünne Wände, gekrümmte Oberflächen und Mikroöffnungen auf, die für eine nahtlose Integration mit höchster Präzision geformt werden müssen. Beispielsweise erfordern die gekrümmten Kanten von Smartwatch-Gehäusen und die Öffnungen für Herzfrequenzsensoren eine 5-Achs-CNC-Bearbeitung und die Anwendung von Spiegel-EDM-Technologie, um Maßgenauigkeit zu gewährleisten und Montageabweichungen oder Signalstörungen zu vermeiden.
Gehäuse für intelligente Geräte erfordern oft eine hochglänzende Oberfläche, eine matte Textur oder ein IMD-Verfahren (In-Mold-Decoration). Die Spritzgussform für KRMOLD Smart Home-Teile muss so konstruiert sein, dass die Oberfläche auf Ra ≤ 0,02 μm (Spiegelqualität) poliert und durch Ätzen oder Lasergravieren komplexe Muster erzeugt werden können.
2. Den Bedarf an Gehäusen für intelligente Geräte aus verschiedenen Materialien decken.
Die Spritzgussform für Smart-Gerätegehäuse kann Hochleistungskunststoffe wie PC+ABS, glasfaserverstärktes Nylon und LCP verarbeiten. Für die Herstellung von Smart-Gerätegehäusen ist eine optimierte Angussgestaltung erforderlich, um Schmelzmarken beim Formenbau zu vermeiden. KRMOLD hat auch bei der Verarbeitung innovativer Materialien wie mit Flüssigsilikonkautschuk (LSR) umhülltem Kunststoff, biobasierten Kunststoffen (PLA/PLA) und biobasierten Kunststoffen (PLA/PLA/PLA) sowie biobasierten Kunststoffen (PLA/PHA) etc. Fortschritte erzielt. Diese erfordern Anpassungen der Temperaturregelung und des Auswerfwinkels der Spritzgussform.
3. Die Produktionseffizienz steigern und die Produktionskosten senken.
Spritzgussformen für Gehäuse intelligenter Geräte verwenden üblicherweise Mehrkavitätenformen mit Heißkanalsystem. Dadurch verkürzt sich die Zykluszeit auf 5 Sekunden pro Form und die Produktionseffizienz steigt um mehr als 50 %. Gleichzeitig wird durch die Kombination mit einer automatischen Roboteraufnahme und einem Vakuumfördersystem der manuelle Eingriff reduziert. In Verbindung mit einer KI-gestützten Formfüllanalyse werden die Parameter (wie Druck und Temperatur) optimiert, wodurch die Anzahl der Formtests um mehr als 30 % gesenkt wird.
Gängige Spritzgussverfahren
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In-Mold-Molding-Technologie (IMD)
In-Mold Decoration (IMD) ist ein Verfahren, das bedruckte Dekorfolien mit Spritzguss kombiniert. Dabei wird eine vorbedruckte Folie in eine Form eingebettet. Das Harz verschmilzt während des Spritzgussvorgangs mit der Folie, wodurch Oberflächendekoration und Funktionalität vereint werden. Der Produktionsprozess beim In-Mold-Spritzgießen umfasst üblicherweise das Bedrucken und Vorbehandeln der Folie, das Positionieren der Folie und das Schließen der Form, das Einspritzen des Harzes, die Verbindung von Folie und Harz sowie abschließend das Abkühlen und Entformen zur Bildung der dekorativen Oberfläche.
IMD unterstützt Metallbeschichtung, Glasimitation, dreidimensionale Texturen und andere komplexe Effekte, um die Anforderungen an die Gestaltung von Smartphone-Gehäusen zu erfüllen. Diese können im Siebdruckverfahren aufgebracht werden, um Farbverläufe, mikrogeätzte Logos usw. zu realisieren. Die IMD-Prozesstinte wird mit einer transparenten Folie abgedeckt, die nicht nur die Farbbrillanz erhält, sondern auch Fingerabdrücke abweist und blendfrei ist – ganz im Sinne der Anforderungen an das Erscheinungsbild hochwertiger Smart-Geräte.
Durch die Hochdruckformtechnologie kann IMD eine dreidimensionale 3D-Modellierung auf einer Folie mit einer Dicke von 0,1-0,3 mm realisieren, während die Gesamtdicke der Hülle ≤ 1,5 mm beträgt. Dadurch lassen sich die bei der herkömmlichen Montage durch Kleben oder Schnappen entstehenden Nähte vermeiden und die Wasser- und Staubdichtigkeit verbessern.
Mehrkavitäten-Spritzgießform aus hochverschleißfestem Stahl S136H und NAK80 wird mittels einer 5-Achs-CNC-Maschine und EDM-Formgebung hergestellt. Üblicherweise wird eine symmetrische Anordnung (z. B. 4, 8 oder 96 Kavitäten) verwendet, um einen gleichmäßigen Schmelzefluss zu gewährleisten. Hauptflusskanäle und Verteiler werden durch eine Formflussanalyse optimiert. Die Formgebung ermöglicht das Einspritzen mehrerer Teile in einem Arbeitsgang und eignet sich für die Serienfertigung. Dadurch werden die Anzahl der benötigten Formen und die Werkzeugwechselzeiten reduziert, was zu einer Kostenreduzierung von 20–40 % pro Stück führt.
Um die Marktnachfrage bei der Herstellung von Gehäusen für intelligente Geräte zu decken, werden effizientere Spritzgussformen benötigt. Spritzgussformen für intelligente Gerätegehäuse, die ein Mehrkavitäten-Spritzgussverfahren nutzen, können die Kosten pro Gehäuse um 30–50 % senken!
KRMOLD Spritzgussformen-Herstellungsanlagen
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CNC-Maschine
Die CNC-Fräsmaschine dient zum Fräsen, Bohren, Gewindeschneiden, Präzisionsgravieren usw. Sie eignet sich für die Bearbeitung von Formhohlräumen, Kernen, Trennflächen, Kühlwasserkreisläufen, Auswerferlöchern usw. KRMOLD verwendet CNC-Maschinen international bekannter Marken, wie beispielsweise die japanische Makino V33, um höchste Präzision bei der Formbearbeitung zu gewährleisten.
Funkenerosionsmaschine (EDM)
Die CNC-Funkenerosionsmaschine (EDM, Electrical Discharge Machine) ist eine CNC-Maschine, die elektrische Funkenentladung zur Präzisionsbearbeitung von Metallwerkstoffen für Spritzgussformen nutzt und hauptsächlich zur Herstellung von Formen oder Präzisionsteilen mit hochharten Werkstoffen, tiefen Kavitäten und komplexen Formen eingesetzt wird.
Drahtschneidemaschine
Die Drahterodiermaschine ist eine CNC-Maschine, die Spritzgussformen mit hoher Präzision durch den Einsatz feiner Drähte als Elektroden und das Ätzen des Metalls mittels Impulsentladung bearbeitet. KRMOLD verwendet ALN600G-Maschinen von Sardick Japan, um die Präzision der Formenbearbeitung zu gewährleisten.
KRMOLD-Service für Spritzgussformen
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1. Komplettservice aus einer Hand
Wir bieten einen Komplettservice von der Integration der Anforderungen über die Werkzeugkonstruktion und -fertigung bis hin zur Lieferung und dem Kundendienst.
Das technische Team ist eng in die Produktentwicklungsphase des Kunden eingebunden und optimiert die Werkzeugstruktur sowie die Werkzeugzeichnungen mithilfe von Formfüllanalyse-Software (wie Autodesk Moldflow, UGNX). Ausgestattet mit importierten CNC-Maschinen, einer Shadick-Drahterodiermaschine, einer Spiegelentladungsanlage und anderen Präzisionsbearbeitungsgeräten wird eine Genauigkeit von ±0,02 mm erreicht;
Wir verfügen über eine großflächige, intelligente Werkstatt zur Unterstützung der Weiterverarbeitung wie Siebdruck, Schweißen, Lackieren usw. Wir setzen das Qualitätssystem nach ISO 13485 und IATF 16949 strikt um; außerdem bieten wir kostenlosen Transport, regelmäßige Werkzeugwartung und einjährige Garantie.
2. Vollständiges Qualitätskontrollsystem
Wir verfügen über eine vollausgestattete Produktionsstätte mit Makino-5-Achs-Bearbeitungszentren, Haitian-Spritzgießmaschinen und weiteren namhaften Anlagen aus dem In- und Ausland, um Verzögerungen bei der Auslieferung zu vermeiden. Mithilfe einer Koordinatenmessmaschine (KMM) und eines 3D-Prüfgeräts werden alle wichtigen Maße umfassend geprüft. Dabei wenden wir den PDCA-Zyklus des Qualitätsmanagements an. Zudem erstellen wir einen vollständigen Qualitätsprüfbericht für die Spritzgussformen.
3. Genaue Lieferkontrolle zur Gewährleistung des Projektzeitplans
Durch digitales Management wird der Produktionsfortschritt vom Beginn der Bestellung an überwacht. Für verschiedene Aufträge und Liefertermine werden Daten zur Überwachung erfasst. Sobald Faktoren auftreten, die zu Verzögerungen führen könnten, wird der Produktionsplan sofort beschleunigt, um sicherzustellen, dass der Kunde die Herstellung der Kunststoffspritzgussformen innerhalb der Lieferzeit abschließen kann.
Geben Sie die Kunststoffart (z. B. PP, ABS) und die Anforderungen für die Nachbearbeitung (z. B. Spritzen, Siebdruck) an und stellen Sie 2D- oder 3D-Zeichnungen der Kunststoffteile bereit. Geben Sie gleichzeitig das Produktionsvolumen, die Anforderungen an das Erscheinungsbild, die Toleranzstandards usw. an.
Im Allgemeinen beginnen unsere Ingenieure sofort mit der Angebotserstellung, nachdem der Kunde die vollständigen Produktionsanforderungen übermittelt hat. Normalerweise dauert dies etwa 1-3 Tage.
Die Lieferzeit für herkömmliche Spritzgussformen beträgt in der Regel 30–60 Tage und kann bei komplexen Formen länger sein. Beispielsweise beträgt die typische Lieferzeit für Flüssigsilikonformen etwa 60 Tage und umfasst Design, Herstellung, Formprüfung usw.
Hochpräzise Verarbeitungstechnologie: Hochpräzise Geräte wie CNC-Bearbeitungszentren (CNC) und Funkenerosionsmaschinen (EDM) werden verwendet, um den Designprozess in Kombination mit CAD/CAM-Software zu optimieren. Qualitätskontrolle: Überprüfung der wichtigsten Abmessungen der Form mit einem Koordinatenmessgerät (KMG) und Überprüfung mehrerer Probenchargen während der Probeformphase. Materialauswahl: Verwenden Sie für die Matrizenmuttern Matrizenstahl mit hoher Verschleißfestigkeit (z. B. H13, S136) und Oberflächenbehandlung (z. B. Nitrieren, Verchromen), um die Lebensdauer zu verlängern.
Überprüfen Sie nach jeweils 50.000 Formen die Führungssäule, den Auswerferstift und andere Verschleißteile und reinigen Sie die Formoberfläche von Kunststoffresten und Rost. Verwenden Sie Hochtemperaturfett für Gleitteile (z. B. Kippdeckel, Schieber), um Reibungsverluste zu reduzieren. Stellen Sie sicher, dass der Wasserkreislauf reibungslos funktioniert und der Temperaturunterschied ≤ 5 °C beträgt, um Risse in der Form durch thermische Belastung zu vermeiden.
Die Materialkosten für die Form betragen etwa 30–40 % (z. B. kostet eine Tonne P20-Stahl etwa 20.000 Yuan), die Verarbeitungskosten mehr als 50 % (CNC-Arbeitsstundensatz etwa 80–150 Yuan/Stunde). Bei der Kleinserienproduktion kann eine Aluminiumform gewählt oder die Konstruktion vereinfacht werden. Bei über 100.000 Stück wird die Verwendung von Hartmetalleinsätzen empfohlen, um die Lebensdauer zu verlängern!
Spritzgussprodukte müssen die Designanforderungen (wie Größe, Aussehen) vollständig erfüllen und eine kontinuierliche und stabile Produktion gewährleisten. Formmarkierungen, Prüfberichte (wie z. B. Materialhärteprüfungen) und technische Zeichnungen sollten vollständig sein.
Die Kosten werden direkt von Formstahl (wie S136H, NAK80 und anderen importierten Materialien) und der Art des Formembryos (die kurzfristigen Kosten einer Aluminiumform sind niedrig, die Lebensdauer jedoch kurz) beeinflusst. Der Einsatz von CAD/CAE/CAM-Designtechnologie, Heißkanalsystemen usw. erhöht zwar die Anfangsinvestition, kann aber die langfristigen Vorteile (wie z. B. Reduzierung der Angüsse und Steigerung der Produktionskapazität) verbessern.
